철강에 적합한 플라즈마 절단기 선택

중금속 제조의 경우 얇은-판 처리에서 두껍고 무거운 철판 처리로 전환하는 것은 상당한 업그레이드를 의미합니다. 이러한 변화는 오류 허용 범위 감소를 수반하고 매우 뛰어난 장비 성능을 요구하며 산업용-등급 절단 정밀도를 절대적으로 중요하게 만듭니다. 귀하의 프로젝트에 두껍고 밀도가 높은 금속을 절단하는 작업이 포함된 경우 신뢰할 수 있는 업체를 찾으십시오.CNC 플라즈마 커터1인치 강철(약. 25mm) 플레이트는 의심의 여지 없이 최우선 사항입니다.

무거운 구조적 지지대를 제작하든, 농업 장비를 수리하든, 두꺼운 맞춤형 브래킷을 제조하든 관계없이 올바른 기계를 선택하는 것이 중요합니다. 이 가이드에서는 전력 요구 사항과 주요 장비 기능부터 고급 절단 공정까지 모든 내용을 다루므로 작업장에 이상적인 기계를 선택하는 데 도움이 됩니다.

과거에는 제조업체에서 두께가 1인치(약 25.4mm) 이상인 강판을 절단해야 할 때 일반적으로 기존 산소{1}연료 절단 장비를 선호했습니다. 그러나 현재로서는 플라즈마와 후판용 옥시{3}}아세틸렌에 대한 대화가 크게 바뀌었습니다. 옥시-아세틸렌 절단은 초-두꺼운 재료(두께가 2-인치 이상의 강철과 같은)를 가공하는 데 여전히 지배적인 방법이지만 현대적인강철 플라즈마 절단 시스템1-인치-두께의 판에 뚜렷한 이점을 제공합니다.

플라즈마 절단기는 더 빠른 절단 속도, 훨씬 더 좁은 열-영향부(HAZ), 알루미늄 및 스테인리스강과 같은 비{1}금속-산소-연료로는 할 수 없는 깔끔한 절단 기능을 제공합니다. 그러나 최대 25.4mm 두께의 단단한 강철을 절단하려면 최고급- 금속 절단 장비가 필요합니다. 저렴한-저비용의 보급형-기계로는 작업을 수행할 수 없습니다. 강력한 전력과 지속적인 내열성을 위해 설계된 고성능 시스템이 필요합니다.

제작업체가 작업장을 업그레이드할 때 묻는 가장 일반적인 질문은 1인치 강철을 안정적으로 절단하는 데 정확히 몇 암페어가 필요한가입니다.

1인치 연강에서 깔끔한 생산-품질을 달성하려면 일반적으로 80~100암페어의 출력을 내는 기계가 필요합니다. 80A 플라즈마 절단기 용량은 이 두께로 정기적으로 깔끔하게 절단할 수 있는 최적의 장소로 간주됩니다. 80암페어에서 플라즈마 아크는 조밀하고 매우 뜨겁습니다.-절단 바닥에서 용융 금속을 완전히 불어내기에 충분하며, 비교적 부드러운 가장자리를 남겨 절단 후 연삭을 최소화합니다.-

이는 또 다른 자주 묻는 질문을 불러일으킵니다. 60암페어 플라즈마 절단기가 1인치 강철을 절단할 수 있습니까? 기술적으로는 그렇습니다. 하지만 중요한 제한 사항이 있습니다. 60암페어 기계는 일반적으로 "절단 절단"으로 1인치만 처리할 수 있습니다. 절단 절단은 토치가 재료를 거의 통과하지 못한다는 것을 의미합니다. 프로세스가 느려지고 가장자리가 매우 거칠어지며 불순물을 제거하는 데 엄청난 시간이 소요됩니다. 주요 목표가 깨끗하고 효율적인 절단이라면1인치 강철용 플라즈마 절단기절단용으로 특별히 설계된 80A 이상의 정격입니다.

전문 플라즈마 절단기를 검토할 때 전류량은 이야기의 절반에 불과합니다. 최고의 중장비-장비에는 까다로운 산업용 절단 작업을 처리할 수 있도록 설계된 특정 기능이 탑재되어 있습니다.

시동 메커니즘 및 아크 제어

방아쇠를 당길 때 기계는 전기 아크를 생성할 수 있어야 합니다. 고주파 시작과 블로우백 시작의 차이점을 이해하는 것이 중요합니다. 고주파-주파수(HF) 시동은 구형 또는 저가형 기계에서 흔히 발생하며, 고-전압 스파크를 사용하여 간격을 메우고 아크를 점화합니다. 그러나 HF는 심각한 전기 간섭을 일으켜 근처의 CNC 전자 장치나 컴퓨터를 손상시킬 수 있습니다.

블로우백 시작(공압 시작이라고도 함)은 토치 헤드 내부의 이동 전극을 사용하여 물리적 움직임을 통해 아크를 점화합니다. 블로우백 시동은 컴퓨터 장비가 포함된 환경에서 더 안전하므로 현대 작업장에 적극 권장되는 선택입니다.

또한, 녹슬거나 도장된 강철을 작업할 때는 연속 파일럿 아크 기술을 갖춘 기계를 찾아야 합니다. 두꺼운 강판의 표면은 상태가 좋지 않은 경우가 많으며, 밀 스케일, 깊은 녹 또는 산업용 코팅으로 덮여 있는 경우가 많습니다. 연속 파일럿 아크 기능은 토치가 비전도성 틈이나 심한 녹 층을 통과할 때 플라즈마 제트가 활성 상태를 유지하도록 보장하여 아크 중단을 방지하고 소모품의 조기 손상을 방지합니다.

공기 공급 및 듀티 사이클

두꺼운 판을 절단하려면 용융된 금속을 날려버리기 위해 상당한 공기 흐름이 필요합니다. 고강도-플라즈마 절단 시스템에는 압축 공기에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다. 일반적으로 90~120PSI의 압력에서 6~8CFM(분당 입방피트)의 공기 흐름을 제공할 수 있는 공기 압축기가 필요합니다. 더욱 중요한 것은 압축 공기를 매우 건조한 상태로 유지해야 한다는 것입니다. 공기 라인의 습기는 토치 소모품을 즉시 손상시켜 톱니 모양의 절단과 일관되지 않은 절단 품질을 초래할 수 있습니다.

또한 산업용 금속 절단 작업에 대한 듀티 사이클 등급도 평가해야 합니다. 듀티 사이클은 10-분 동안 기계가 과열 없이 특정 전류에서 지속적으로 작동할 수 있는 시간(분)을 나타냅니다. 1인치 두께의 강철을 절단하려면 최대 전류에서 듀티 사이클이 최소 60%인 기계를 선택해야 합니다. 이렇게 하면 기계를 식히기 위해 작업을 자주 중단하지 않고도 길고 중단 없이 절단을 수행할 수 있습니다.

시중에 나와 있는 최고의 플라즈마 절단기라도 부적절한 기술로 인해 이상적인 결과를 얻을 수 없습니다. 이렇게 두꺼운 재료에 수동 토치를 작동하려면 인내와 정확성이 필요합니다.

다음은 필요한 기술을 익히는 데 도움이 되는 두꺼운 판 절단에 대한 간략한 플라즈마 절단기 가이드입니다.

• 항상 엣지 시작:1-인치(약. 25mm) 두께의 강철판 중앙을 ​​직접 뚫으려고 시도하는 것은 매우 파괴적입니다. 용융 금속 블로우백은 토치 쉴드를 즉시 막히게 하고 노즐을 손상시킬 수 있습니다. 따라서 두꺼운 금속에 대한 엣지-스타트 기술을 익히는 것이 중요합니다. 토치를 플레이트 가장자리에 놓고 약간 바깥쪽으로 기울입니다. 아크를 친 후 플레이트 바닥을 완전히 관통할 때까지 기다린 다음 절단을 진행하기 전에 토치를 표면을 기준으로 90도 각도로 천천히 회전시킵니다.
• 가이드 사용:두꺼운 철판에 손으로 직선을 절단하는 것은 매우 느린 절단 속도와 뛰어난 안정성이 필요하기 때문에 거의 불가능합니다. 플라즈마 토치 가이드({1}}전용 롤러 가이드, 직선-에지 클램프 또는 맞춤형 템플릿-)를 사용하여 두꺼운 강철을 절단하면 절단 품질과 일관성이 크게 향상됩니다.
• 속도 제어:두꺼운 판재를 절단할 때 드로스를 최소화하는 열쇠는 최적의 절단 속도를 찾는 것입니다. 속도가 너무 높으면 아크가 뒤쳐져 침투가 불완전해지고 용융된 강철이 작업자를 향해 분사됩니다. 속도가 너무 낮으면 절단 부분이 넓어지고 많은 양의 끈질긴 찌꺼기가 하단 가장자리를 따라 쌓입니다.
• 절단 각도에 주의하세요.절단 가장자리의 베벨링은 두꺼운 판을 절단할 때 흔히 발생하는 문제입니다. 이 문제를 해결하려면 일반적으로 노즐 팁 마모(플라즈마 제트를 왜곡함), 잘못된 토치 높이(스탠드오프 가이드를 사용하는 대신 노즐 팁 끌기) 또는 단순히 토치를 잘못된 각도로 잡는 세 가지 요인만 확인하면 됩니다. 항상 토치가 완벽하게 수직으로 유지되는지 확인하십시오.

생산 작업장에서는 수동 절단이 점차 자동화 장비로 대체되고 있습니다. 갠트리-스타일 절단 기계에 절단 토치를 장착할 때 1인치 저탄소강에 ​​대한 CNC 플라즈마 절단 테이블 매개변수를 정확하게 설정하는 것이 중요합니다.

CNC 절단 테이블에서 두꺼운 판을 절단할 때 갠트리가 움직이기 시작하기 전에 아크가 재료를 완전히 관통하도록 피어싱 지연을 상당히 연장해야 합니다(일반적으로 1.5~2.5초). 또한, 무거운 용융 스패터로 인한 손상으로부터 토치를 보호하기 위해 절단 높이를 얇은 판보다 약간 높게 설정해야 합니다.

두꺼운 판을 피어싱할 때는 소모품의 수명을 면밀히 모니터링하는 것이 중요합니다. 자동화된 공정에서도 1-인치-두께의 철판을 뚫을 경우 전극과 노즐이 빠르게 마모됩니다. 똑똑한 제작자들은 두꺼운 판재로 작업할 때 미리 뚫은 구멍에서 "가장자리 시작"을 수행하도록 CNC 테이블을 프로그래밍하는 경우가 많습니다.- 피어싱 지점을 사전에 드릴링하는 이 작은 추가 단계는-플라즈마 절단 소모품의 수명을 3배로 늘릴 수 있습니다.

눈부시게 다양한 시장 선택에 직면하면 압도감을 ​​느낄 수도 있습니다. 이상적인 장치를 찾을 때 실제 일일 요구 사항에 따라 옵션을 평가하십시오.

가끔씩만 두꺼운 고철을 절단해야 하고 높은 절단 품질이 필요하지 않은 경우 1인치 "절단 절단"이 가능한 최고의 플라즈마 절단기를 고려할 수 있습니다. 이러한 장치는 일반적으로 60~70A 범위에서 작동합니다. 크기가 작고 가격이 적당하며 절단 작업을 거칠고 효과적으로 수행할 수 있는 방법을 제공합니다.

그러나 깔끔한 외관과 정밀한 맞춤을 갖춘 구조적 지지대를 제작하려면 최소 80A 정격의 장치를 구입해야 합니다. 포괄적인 보증 지원을 제공하는 평판이 좋은 브랜드를 선택하십시오. 특정 모델이 열 과부하를 어떻게 처리하는지 이해하고 소모품 가용성을 확인하려면 전문적인 리뷰를 참조하는 것이 좋습니다. 일부 저렴한 수입품은 사양서에 최대 1인치의 절단 용량을 요구할 수 있지만, 마감 기한이 촉박한 경우 현지에서 호환 가능한 교체 노즐을 조달할 수 없을 때 어려움을 겪을 수 있습니다.

다음은 대용량 플라즈마 절단기의 원활한 작동을 보장하는 데 도움이 되는 몇 가지 실용적인 팁입니다.-

• 여과에 투자하세요:고강도 절단 작업의 경우-표준 수분 필터만으로는 충분하지 않습니다. 압축 공기가 플라즈마 절단기에 들어가기 전에 고품질-건조기 또는 다단계 여과 시스템을 설치하세요.-
• 귀하의 입장을 확인하십시오 :접지가 불량하면 간헐적인 아크가 발생하고(스패터 발생) 침투가 불충분해질 수 있습니다. 항상 접지 클램프를 작업대를 지지하는 작업대가 아닌 작업물 자체의 깨끗하고 노출된 금속 표면에 직접 연결하십시오.
• 작업에 소모품 연결:40암페어 작업에 80암페어 노즐을 사용하지 마십시오. 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 토치 구성이 기계의 출력 전류 설정과 항상 일치하는지 확인하십시오.
• 스탠드오프 거리 유지:높은 전류로 절단할 때 보호되지 않은 절단 노즐을 금속 표면을 직접 가로질러 끌지 마십시오. 드래그 쉴드나 스탠드오프 가이드를 사용하여 1/16~1/8인치의 최적 거리를 유지하세요.

두께가 1인치 강철(약. 25mm)인 플라즈마 절단기로 업그레이드하면 제조 능력이 극적으로 향상되어 힘든 산업 작업을 처리할 수 있는 자신감을 얻을 수 있습니다.- 이 업그레이드에는 블로우백 시동, 연속 파일럿 아크 및 대용량-공기 공급-과 같은 기능을 갖춘{4}}더 강력한 장비가 필요하지만 그에 따른 효율성 향상은 비교할 수 없을 만큼 뛰어납니다.

귀하의 필요에 가장 적합한 플라즈마 절단기를 찾으려면 원하는 절단 품질과 예산의 균형을 맞춰야 합니다.{0}}구체적으로 깨끗하고 깔끔한 가장자리를 우선시하는지 아니면 단순히 재료를 절단해야 하는지에 관계없이 말이죠. 시간을 들여 토치 각도를 익히고, 절단 속도를 정확하게 설정하고, 소모품을 습기로부터 보호하십시오. 적절한 높은-암페어 장비와 올바른 절단 기술을 결합하면 뜨거운 칼로 버터를 자르듯이 두꺼운 철판을 부드럽고 쉽게 자를 수 있습니다.